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Procesamiento de polímeros
Nuestra experiencia en el procesamiento de plásticos incluye no sólo la producción de piezas de embutición personalizadas a partir de material en láminas, sino también el procesamiento posterior de nuestros propios tubos y perfiles extruidos. De este modo, incluso los componentes más complejos se crean completamente según sus especificaciones, a veces en varios pasos de trabajo.
Nuestros empleados, continuamente formados y cualificados, son especialistas en el procesamiento de plásticos. Esto incluye actividades como el pegado, el pulido, el laminado, la soldadura por ultrasonidos, el fresado y el corte por láser de piezas de plástico de todo tipo.
Como fabricante de tubos y perfiles, somos desde hace tiempo su socio de confianza en el ámbito de la extrusión de plásticos. Para satisfacer todas las necesidades de nuestros clientes, ofrecemos no sólo longitudes estándar, sino también el corte adecuado para ellos como cilindro de tubo o pieza de perfil.
Benefíciese de nuestro know-how haciendo que le entreguemos sus componentes de plástico listos para el montaje. Su ventaja: no se preocupe por el corte ni por los agujeros de montaje, que requieren mucho tiempo. Nosotros nos encargamos gustosamente de estos pasos individuales de procesamiento, y usted puede concentrarse plenamente en sus competencias principales.
Proceso de reciclaje de plásticos
*Aviso: Aunque Fibertech ofrece exclusivamente moldeo rotacional, hemos hecho todo lo posible para asegurarnos de que esta guía le ayude a elegir con precisión la mejor forma de moldeo para su producto. A veces, la mejor opción es el moldeo rotacional… otras veces, es otro tipo de moldeo. Nuestro objetivo con esta guía es ser lo más objetivo posible mientras le indicamos la mejor dirección para que su pieza o producto se haga con el método ideal. Si tiene preguntas o comentarios sobre esta guía, no dude en ponerse en contacto con nosotros.
Cuando se moldean plásticos, un polímero en polvo o líquido, como el polietileno o el polipropileno, se coloca en un molde hueco para que el polímero pueda tomar su forma. Dependiendo del tipo de proceso utilizado, se emplean varios rangos de calor y presión para crear un producto final.
El moldeo de plásticos comenzó a finales del siglo XIX para satisfacer la necesidad de bolas de billar de plástico en contraposición a las bolas de billar de marfil que se utilizaban habitualmente en aquella época. En 1868, John Wesley Hyatt inventó una forma de fabricar bolas de billar inyectando celuloide en un molde. Cuatro años después, Hyatt y su hermano inventaron y patentaron una máquina para automatizar el proceso. Fue la primera máquina de moldeo por inyección de plástico que existió y utilizaba un émbolo básico para inyectar plástico en un molde a través de un cilindro calentado.
Proceso de moldeo por inyección
Principalmente polietilenos (HDPE, LDPE y LLDPE), pero se puede utilizar una amplia variedad de otros materiales en forma de mezclas con estas resinas o como capas individuales en una estructura de película multicapa, como PP, PA y EVOH.
La máquina de moldeo por soplado se basa en un conjunto estándar de barril extrusor y tornillo para plastificar el polímero. El polímero fundido se conduce a través de un ángulo recto y a través de una matriz para emerger como una sección de tubo hueca (normalmente circular) llamada parison.
Junto con el moldeo por inyección, la extrusión de materiales plásticos es un método muy utilizado para formar materiales plásticos. La materia prima plástica se funde y se desplaza por la acción de tornillos giratorios calentados. Se trata de un proceso continuo, por lo que puede fabricar grandes longitudes de producto. Esto es ideal para aplicaciones como tuberías y juntas. Sin embargo, a menudo la extrusión continua se corta en longitudes de aplicación.
El moldeo por inyección-soplado se utiliza para la producción de objetos huecos en grandes cantidades. Las principales aplicaciones son botellas, tarros y otros envases. El proceso de soplado por inyección produce botellas de una calidad visual y dimensional superior a la del soplado por extrusión. El proceso es ideal para envases tanto de boca estrecha como de boca ancha y los produce totalmente acabados y sin rebabas.
Procesos de fabricación
Las biorrefinerías basadas en la pirólisis tienen un gran potencial para convertir residuos como los plásticos y la biomasa en energía y otros productos valiosos, con el fin de conseguir los máximos beneficios económicos y medioambientales. En este estudio, se llevó a cabo la pirólisis catalítica de diferentes tipos de residuos plásticos (PS, PE, PP y PET) como simples o mezclados en diferentes proporciones, en presencia de catalizadores de zeolita natural (NZ) modificados, en un reactor de pirólisis a pequeña escala piloto. La NZ fue modificada mediante activación térmica (TA-NZ) a 550°C y activación ácida (AA-NZ) con HNO3, para mejorar sus propiedades catalíticas. La pirólisis catalítica del PS produjo un aceite líquido mayor (70 y 60%) que el PP (40 y 54%) y el PE (40 y 42%), utilizando los catalizadores TA-NZ y AA-NZ, respectivamente. El análisis de cromatografía de gases-espectrometría de masas (GC-MS) del aceite mostró una mezcla de compuestos aromáticos, alifáticos y otros hidrocarburos. Los catalizadores TA-NZ y AA-NZ mostraron un efecto diferente en el porcentaje en peso de los productos de pirólisis catalítica y en las composiciones químicas del aceite líquido, mostrando la AA-NZ una mayor actividad catalítica que la TA-NZ. Los resultados de FT-IR mostraron picos claros de compuestos aromáticos en todas las muestras de aceite líquido con algunos picos de alcanos que confirmaron aún más los resultados de GC-MS. El aceite líquido tiene un alto valor calorífico (HHV) que oscila entre 41,7 y 44,2 MJ/kg, cercano al gasóleo convencional. Por lo tanto, tiene el potencial de ser utilizado como una fuente alternativa de energía y como combustible para el transporte después de refinar/mezclar con los combustibles convencionales.
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